Blog

Jun 28, 2023

Maximierung der MRR mit Tools for High

Fortschrittliche Schneidwerkzeuge können die Zerspanungsraten (MRR) bei der Bearbeitung selbst der am schwierigsten zu bearbeitenden Materialien maximieren. Basierend auf den neuesten CAM-Programmen sind diese Bearbeitungsstrategien bekannt

Fortschrittliche Schneidwerkzeuge können die Zerspanungsraten (MRR) bei der Bearbeitung selbst der am schwierigsten zu bearbeitenden Materialien maximieren. Basierend auf den neuesten CAM-Programmen sind diese Bearbeitungsstrategien unter den Bezeichnungen Hochgeschwindigkeits-, Hocheffizienz- und optimiertes Schruppen sowie unter proprietären Markennamen wie Dynamic Milling von Mastercam bekannt. Werkzeuge wie mehrschneidige Vollhartmetallwerkzeuge profitieren von den neuesten fortschrittlichen Technologien in Bezug auf Maschinenvorausschau, Hochgeschwindigkeitsspindeln, Beschichtungen und Geometrien.

So unterstützen führende Werkzeughersteller ihre Kunden beim Einsatz dieser Werkzeuge bei der Bearbeitung von Titan, Nickelbasislegierungen, Superlegierungen, Inconel und Edelstahl.

Metall zu entfernen ist wichtig, und es ist noch wichtiger, es schnell genug zu tun, um Geld zu verdienen. Um von den neuesten Bearbeitungsstrategien zum Fräsen schwer zu bearbeitender Materialien zu profitieren, erweitert Iscar Metals Inc., Arlington, Texas, sein Sortiment an Vollhartmetall-Schaftfräsern mit mehreren Schneiden weiter, so Bryan Stusak, nationaler Produktmanager -Mahlen. Iscar hat Vollhartmetall-Schaftfräser speziell für Frässtrategien entwickelt, darunter Hochgeschwindigkeitsfräsen, hocheffizientes Fräsen, optimiertes Schruppen und proprietäre CAM-Strategien wie Mastercams Dynamic Milling.

„Alle vier dieser Strategien sind im Wesentlichen gleich“, sagte Stusak. „Wir haben mehrschneidige Werkzeuge und insbesondere ein siebenschneidiges Werkzeug mit Spanteilungstechnologie entwickelt, um je nach Länge der Spannut des Schaftfräsers sehr geringe Schnittbreiten zu ermöglichen. Diese Strategien verwalten aktiv alle vier Attribute in den CAM-Systemen – einschließlich der radialen Schnittbreite, des Kontaktbogens, der Spandicke und der Vorschubgeschwindigkeit – für eine optimale Leistung“, sagte er.

Die Spanteilungstechnologie reduziert den radialen Werkzeugdruck, der bei langen Schnittlängen auftritt, und trägt dazu bei, die Späne aufzubrechen, wodurch besser handhabbare Späne entstehen, die der Bediener oder die Spänewanne oder das Förderband entfernen können, erklärte Stusak. „Der Schlüssel zur Bearbeitung schwer zerspanbarer Materialien ist der radiale Eingriff“, sagte er. „Sie möchten die Schnittbreite oder den Kontaktbogen minimieren, um der Hitze zu trotzen.“ Durch die Minimierung der Schnittbreite wird aufgrund der begrenzten Schnittzeit am Schaftfräser nicht so viel Wärme in das Werkzeug übertragen.

Es gibt noch weitere Vorteile. „Durch die Minimierung der Schnittbreite können Sie die Oberflächenlänge bei den meisten Legierungen erhöhen, mit Ausnahme von Legierungen auf Nickelbasis“, sagte Stusak. „Man kann die Schnittgeschwindigkeit nicht so stark erhöhen, weil es unmöglich ist, die Hitze im Schnitt zu eliminieren, aber für Ti6Al4V haben wir Fallstudien, in denen wir mit diesen Werkzeugen bis zu 400 sfm bei 4 Prozent radialem Eingriff bearbeitet haben.“

Das Verständnis der Zusammensetzung dieser Materialien ist der Schlüssel zum Verständnis der Einschränkungen bei der Schnittgeschwindigkeit. „Die Härte des Werkstücks und die Materialzusammensetzung haben einen großen Einfluss auf die Zerspanbarkeit“, erklärte er. „Superlegierungen auf Nickel-, Kobalt- und Eisenbasis enthalten bestimmte Legierungselemente, die eine Erhöhung des SFM nicht zulassen, weil man die Wärme im Schnitt nicht beseitigen kann, egal, was man mit der Schnittbreite macht.“ Schneidgeschwindigkeit. [Die Schnittgeschwindigkeiten müssen] je nach Härte des Materials zwischen 80 und 110 sfm liegen.“

Anders ist es bei PH-Edelstahl, einigen Duplex-Edelstählen und Titanlegierungen, bei denen die Geschwindigkeit erhöht werden kann, um eine höhere Produktivität aus dem Werkzeug herauszuholen. „Duplex-Edelstähle mit hohem Nickel- und Chromgehalt ähneln aufgrund des hohen Nickelgehalts eher Inconel-Materialien. Daher ist es bei der Bearbeitung von Hochtemperaturlegierungen wichtig, die darin enthaltenen Legierungselemente zu verstehen“, sagte er.

Stusak betonte die Vorteile dieser Bearbeitungsstrategien, indem er erklärte, dass das Grundprinzip des Metallschneidens darin besteht, einen Span im Verhältnis zur Kantengeometrie richtig zu formen, sodass das Material geschert und nicht gepflügt wird. Sowohl das Schruppen als auch das Schlichten profitieren von optimierten Bearbeitungsstrategien, insbesondere aber das Schruppen, bei dem die Bearbeitungszeit erheblich verkürzt werden kann.

„Bei gehärteten Materialien bis zu 65 HRC erfolgt die Endbearbeitung typischerweise mit einem 45°-Helix-Schaftfräser, da der höhere Spiralwinkel das Material effektiver schneidet“, sagte er. „Schaftfräser mit einem Spiralwinkel von 60° werden bei der Endbearbeitung für Nichteisenmaterialien wie Aluminium und sogar Legierungen mit hohem Nickelgehalt verwendet. Im Allgemeinen ist ein Schaftfräser mit variabler Steigung und einem Spiralwinkel von 35 bis 38° der gebräuchlichste, den wir in der Branche sehen, da er ein gutes Gleichgewicht zwischen Kantenfestigkeit und Kerndurchmesser aufweist und im Schnitt, an dem er angebracht ist, etwas schärfer ist schneidet das Material effektiver als ein 30°-Helix-Schaftfräser.“

Zu den Schaftfräserfamilien von Iscar für das Hochgeschwindigkeitsfräsen gehören die folgenden:

Der mehrschneidige Schaftfräser ECP-H7-CF (sieben Schneiden) verfügt über ein hartes Substrat, die ultrafeine Hartmetallsorte IC902 mit 9 Prozent Kobalt, und ist mit einer TiAlN-PVD-Beschichtung versehen. Laut Iscar eignet es sich für die Bearbeitung verschiedener Materialien, darunter Hartstahl und Gusseisen, mit hohen Schnittgeschwindigkeiten.

Der ECY-S5-Schaftfräser mit fünf Schneiden verfügt über ein Allzwecksubstrat und eine AlTiCrSiN-Beschichtung (IC608) für Schulter- oder Vollnut-Hochgeschwindigkeitsfräsen oder Trochoiden- oder Schälfräsen. Seine Hauptanwendung ist Edelstahl, es kann aber auch zur Bearbeitung von Nickelbasis-Hochtemperaturlegierungen verwendet werden.

Der ECI-H4S-CFE-Schaftfräser ist eine kurze, vierschneidige Konstruktion mit unterschiedlichen Spiralen (35o und 37o) und variabler Steigung zur Vibrationsdämpfung. Es kann zum Schruppen und Schlichten mit hohem MRR und Vollnutfräsen bis zu 1×D verwendet werden. Es ist auch mit der neuen AlTiCrSiN IC608-Beschichtung für die Bearbeitung bei erhöhten Temperaturen erhältlich.

Der vierschneidige Schaftfräser ECKI-H4R-CF verfügt über Eckenradien für Luft- und Raumfahrtanwendungen und eine von zwei Beschichtungen, IC300 TiCN oder IC900 AlTiN. Es bietet variable Steigung und variable Helix sowie eine spezielle Kantenvorbereitung für die Bearbeitung von Titan.

Da hochtemperaturbeständige Legierungen auf Nickelbasis immer häufiger von seinen Kunden verwendet werden, konzentriert sich Seco Tools LLC, Troy, Michigan, auf die Maximierung der Metallabtragsraten durch optimierte Schruppstrategien mit hoher Geschwindigkeit und hoher Effizienz, so Jay Ball, Produktmanager Vollhartmetall.

„Die Bearbeitung dieser Materialien mit herkömmlichen Bearbeitungsprozessen führt tendenziell zu einer Kaltverfestigung“, erklärte er. „Durch hocheffizientes Fräsen und optimiertes Schruppen wird viel weniger Wärme erzeugt, da geringere radiale Zustellungen und Schnitttiefen (DOC) erzielt werden, aber nicht viel Wärme in das Werkstück eindringt“, sagte er. „Während der typische Vollhartmetall-Schaftfräser, der zum Schruppen und Schlichten verwendet wird, typischerweise vier und fünf Schneiden hatte, haben wir jetzt, da das hocheffiziente Fräsen die Branche erobert, Werkzeuge mit sechs, sieben und neun Schneiden hinzugefügt.“

Der Vorteil von Schaftfräsern mit mehreren Schneiden besteht darin, dass Bediener höhere Vorschubgeschwindigkeiten erzielen können, da bei hochtemperaturbeständigen, hitzebeständigen Materialien der DOC und die Zustellung reduziert werden. „Diese Metalle lassen sich nicht gerne auf herkömmliche Weise mit großen DOCs, großer radialer Zustellung und langsamen Vorschüben bearbeiten“, sagte Ball. „Mehrschneidige Werkzeuge ermöglichen höhere MRRs ohne Kaltverfestigung, da schnellere Vorschübe und geringere radiale Zustellungen mit mehr Zähnen möglich sind.“

Er wies darauf hin, dass das Schruppen von Material zwar schwierig ist und mehrere Probleme verursachen kann, ein optimiertes Schruppen mit maximalen radialen Zustellungen von 6 bis 10 Prozent jedoch bei hitzebeständigen Superlegierungen (HRSA) und Titan effektiv ist. „Und mit denselben Werkzeugen können Sie anschließend auch viele dieser Teile fertigbearbeiten, sodass Sie eine traditionellere Seitenfräsbearbeitung verwenden“, sagte er.

Seco Tools hat spezielle Geometrien, Beschichtungen, Hartmetallsubstrate und Kantenvorbereitungen für diese schwer zu bearbeitenden Materialien entwickelt. Die neueste Entwicklung des Unternehmens im Bereich Beschichtungen ist die patentierte HXT-Beschichtung auf Silikonbasis für höhere Wärmebeständigkeit und Abriebfestigkeit. „Wir haben herausgefunden, dass mit denselben Werkzeugen einfacher zu bearbeitende Metalle wie Werkzeugstähle, rostfreie Stähle und Gusseisen geschnitten werden können. Daher sind wir jetzt in der Lage, diese hocheffizienten Frässtrategien zu nutzen, um die Werkzeugstandzeit und Produktivität bei einem breiteren Spektrum einfacher zu bearbeitender Materialien zu erhöhen“, sagte Ball.

Er fügte hinzu: „Wir haben begonnen, viel mehr mit variablen Indizes und [Helixen] bei mehrschneidigen Schneidwerkzeugen zu experimentieren, weil sie aufgrund des erhöhten Werkzeugkontakts mit dem Werkstück möglicherweise einen höheren Schneiddruck erzeugen. Es ist jedoch notwendig, [Helixes], Spanten und Indizes zu ändern, um die Geometrie so zu variieren, dass Rattern und Harmonische aufgelöst werden und dennoch die Fähigkeit des Werkzeugs zum effizienten Schneiden erhalten bleibt.“

Diese optimierten Hochgeschwindigkeits- und Hocheffizienz-Bearbeitungsstrategien sind die Zukunft. Und sie sind heute hier. Laut Ball verfügen 80–90 Prozent der CAM-Softwareanbieter über eine Art optimierte Frässtrategie für das Schruppen, und 80–90 Prozent der großen Hersteller von Schneidwerkzeugen verfügen über Mehrschneideprodukte für diese Strategien.

Laut Yair Bruhis, globaler Produkt- und Anwendungsmanager bei YG-1 Tool Co., Vernon Hills, Illinois, besteht das Ziel sowohl von Hochgeschwindigkeits- als auch von hocheffizienten Bearbeitungsstrategien darin, die MRR zu verbessern. Eine hocheffiziente Bearbeitung erhöht den Schnitt durch die Begrenzung der Zeit für das Luftschneiden. „Weil die beiden Bearbeitungsstrategien so effektiv sind, wollen die Leute alles auf sie umstellen“, sagte Bruhis. „Aber es hängt alles vom Teil und den Bearbeitungsparametern ab. Manchmal kann ich mir das Teil ansehen und feststellen, dass es unter anderem aufgrund der Form und Komplexität des Teils, der Fähigkeiten der Maschine, der Teilemerkmale und der Programmierung nicht mit hocheffizienten Strategien bearbeitet werden kann.

„Ich spreche mit vielen Leuten aus der Luft- und Raumfahrtbranche und der Trend hat sich in den letzten 10 oder 15 Jahren geändert“, fuhr Bruhis fort. „Es sind nicht mehr die Kosten für das Werkzeug. Kunden möchten wissen, wie hoch die tatsächlichen Kosten für die Metallentfernung sind. Es gibt viele Fälle, in denen ich Ingenieure oder Programmierer treffe und sie deutlich zum Ausdruck bringen, dass ihnen der Preis des Tools egal ist. Zykluszeit und Werkzeugstandzeit sind die wichtigsten Überlegungen.“

Er stellte außerdem fest, dass der Trend bei der Bearbeitung von Titanlegierungen und exotischen Werkstoffen in den letzten vier oder fünf Jahren zur Hochgeschwindigkeitsbearbeitung für mittlere bis große Teile geht, da die Kosten für die Entfernung von Titan oder Inconel viel höher sind als die von Aluminium oder Stahl.

„Wenn ich beispielsweise die Bearbeitung großer Teile für die Luft- und Raumfahrt bewerte, kann ich, obwohl ich kein Programmierer bin, in den meisten Fällen einen Blick auf das Programm werfen und erkennen, was geändert werden sollte“, sagte Bruhis. „Wenn ich in den letzten Jahren zwischen Reisen und Arbeiten auf der ganzen Welt nicht in der Lage war, das Programm zu überprüfen, lasse ich meinen Kunden ein Video der Simulation schicken und ein Online-Meeting abhalten, um mögliche Programmänderungen zu besprechen. Durch Skype-Interaktionen führe ich ständig Simulationen durch und verändere Programme.“

YG-1 hat Standardwerkzeuge speziell für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung von Titan entwickelt, aber etwa 30 Prozent seiner Werkzeuge für diese Anwendung sind immer noch Sonderanfertigungen mit Sonderlängen und Eckenradien. „Einer der Trends bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung ist die zunehmende Anzahl von Spannuten, die für leichte Schnitte und sehr schnelle Bearbeitungen erforderlich sind“, sagte er. „Der Trend der letzten fünf Jahre geht zu fünf, sechs, sieben und neun Flöten“, sagte er. Der Vorteil liegt in einer längeren Werkzeugstandzeit und einer besseren Wärme- und Spankontrolle sowie einer besseren Bearbeitungsleistung.

„Wenn mich große OEMs anrufen, geschieht das im Allgemeinen, um die Werkzeugstandzeit, den Prozess oder beides zu verbessern“, fuhr Bruhis fort. „Es könnte sich um ein neues Projekt handeln, bei dem sie vor einem ernsten Problem stehen. Es könnte sich um ein Problem mit der Teilequalität, der Zykluszeit, der termingerechten Lieferung der Teile oder den Gesamtkosten handeln, aber es liegt fast nie an den Kosten des Werkzeugs, da YG-1 ein sehr attraktives Preis-Leistungs-Verhältnis bietet.“

Bruhis beschrieb, wie er einen Ansatz für ein Titanbearbeitungsprojekt bewertet und festlegt. „Normalerweise erkundige ich mich zuerst nach der Leistungsfähigkeit der Maschine, ob drei-, vier- oder fünfachsig, vertikal oder horizontal, nach Vorrichtungen und Werkzeugen“, sagte er. Er fügte hinzu, dass in den meisten Fällen bestimmte Schaftfräser auf der Grundlage des axialen oder radialen Schnitts, der Geschwindigkeiten und Vorschübe sowie der Programmierung für die Hochgeschwindigkeits- und hocheffiziente Bearbeitung ausgewählt werden.

Die Fräspfade variieren und können Profilieren, Schlitzen und Taschenfräsen umfassen. Auch die Komplexität und Größe der Werkstücke kann variieren. YG-1 bietet Werkzeuge für bestimmte Materialien wie Titan, Inconel oder Aluminium sowie Allzweckwerkzeuge für kleinere Werkstätten und verschiedene Anwendungen.

„Wir legen den Prozess und das Programm fest, lassen es innerhalb eines Bereichs von Geschwindigkeiten und Vorschüben laufen und schätzen die Zykluszeit“, sagte Bruhis. „Sobald der Kunde die Möglichkeit hat, das von uns festgelegte Programm auszuführen, können wir eine Rückmeldung über die tatsächlichen Ergebnisse der Bearbeitungszeit erhalten. Wenn die Zykluszeit zu lang ist und die Kosten nicht den erwarteten Ergebnissen entsprechen, führen wir die erforderlichen Schritte aus Anpassungen.“

Wie andere Unternehmen, die zu diesem Artikel beigetragen haben, betont Horn USA Inc., Franklin, Tennessee, sowohl die Bedeutung der mehrschneidigen Werkzeugkonstruktion als auch der Zusammenarbeit mit Kunden für den Werkzeugerfolg. „Ich würde uns als ein technikorientiertes Unternehmen beschreiben, das mit Finesse an Werkzeuglösungen für seine Kunden herangeht“, sagte Edwin Tonne, Schulungs- und Technikspezialist. Horn, das für seine Stech- und Trenndrehwerkzeuge bekannt ist, bietet neben seinen Drehprodukten eine breite Produktpalette an, darunter Vollhartmetall-Schaftfräser, Bohrer und Wendeschneidplattenfräser. Mehr als 40 Prozent der Schneidwerkzeuge sind Sonderanfertigungen. Horn hat mehrschneidige Schaftfräser entwickelt, die zur Bearbeitung von Titan, Inconel, Edelstahl und anderen hochtemperaturbeständigen Metallen verwendet werden. Dabei werden Hochgeschwindigkeits- und hocheffiziente Bearbeitungsstrategien eingesetzt, um die höchste MRR zu erreichen.

Das Folgende ist ein Konsensbericht eines Interviews mit Tonne, Eric Carbone, Anwendungs- und Vertriebsingenieur; John Kollenbroich, Leiter Produktmanagement; und Jeff Shope, Anwendungs- und Vertriebsingenieur.

Nicht jedes Teil ist für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung geeignet. Die Wahl der Strategie ist eine Funktion der Teilegeometrie und -größe. Einige der durchgeführten Tests erforderten die Bearbeitung von Inconel, Titan und Edelstahl mit geringen Schnitttiefen, hohen Geschwindigkeiten und geringem radialen Eingriff und geringen Vorschüben.

Wenn es sich um eine sehr geringe „Tiefe des Teils“ handelt, kann der Maschinist nicht von der Wirtschaftlichkeit des Schaftfräsers und der hohen Geschwindigkeit profitieren und wird starken Vibrationen ausgesetzt sein. Der Grund dafür ist, dass sich bei einer Werkstatt mit geringer axialer Schnitttiefe die MRR verringert und der Vorgang möglicherweise nicht so effizient ist wie bei anderen Methoden mit größeren radialen und flacheren axialen Zustellungen.

Diese Bearbeitungsstrategien erfordern mehr als nur die richtige Hartmetallsorte, Wendeschneidplatte und Geometrie – auch die Art und Weise, wie man sich dem Material nähert, ist entscheidend. Das Ziel der hocheffizienten Bearbeitung besteht darin, die Schnittbreite zu verringern und die Schnittlänge zu erhöhen, um die Schnittkräfte zu reduzieren, was eine schnellere Bearbeitung ermöglicht. Manchmal geht es so schneller, manchmal schneller mit herkömmlichen Hochvorschubfräsern. Bei der dynamischen Bearbeitung kommt es häufig vor, dass viel Bewegung verschwendet wird. Die Anwendung hängt von der Anwendung und der Komplexität der beteiligten Funktionen, wie z. B. der Taschenbildung, ab.

Es ist wichtig, über die richtige CAM-Software zu verfügen, um unnötige schnelle Verfahrbewegungen zu vermeiden, die die Zykluszeit verlängern. Manchmal ist es besser, einen konventionelleren Schnittdurchgang zu wählen. Ein Beispiel ist, wenn die Schnittbreite beispielsweise bei einem Schaftfräser mit 0,5 Zoll (12,7 mm) kurz ist, mit der Absicht, eine Länge des Teils zu schneiden, die 0,5 Zoll lang ist, und der Prozess 0,3 Zoll (7,62 mm) entfernen muss. In diesem Beispiel empfiehlt Horn, das gesamte Material in einem oder zwei Durchgängen statt in 30 Durchgängen abzutragen. Um effizient zu sein, muss das Werkzeug auf dem Teil bleiben und zeitraubendes Zurückziehen begrenzen.

Neben der Komponente spielen dabei auch Programmierstrategie und Software eine Rolle. Wenn eine Werkstatt Hocheffizienz- oder Hochgeschwindigkeitsfräsen durchführt, muss sie über die erforderliche Leistung und das erforderliche Drehmoment verfügen, um das Werkzeug anzutreiben. Wenn die falsche Software ausgeführt wird, wird es viele kostspielige und vergebliche Schritte geben.

Horns Vollhartmetallwerkzeuge mit sieben oder neun Spannuten, großen DOCs und 10–15 Prozent Zustellung – als Faustregel für den Anfang – helfen bei diesen Strategien, aber die Werkzeugmaschine muss über die erforderliche Beschleunigung und Verzögerung verfügen. Eine ältere Maschine mit einer Geschwindigkeit von 600 Bildern pro Minute reicht nicht aus. Ebenso ist der Look-Ahead erforderlich, den neuere Maschinen bieten.

Die DSFT-Schaftfräser von Horn – Teil der DS-Reihe von Werkzeugen mit hohem DOC und geringem Radialeingriff – sind für die Trochoidenbearbeitung konzipiert. Um effektiv zu sein, benötigen DS-Werkzeuge eine solide Maschinenspindel mit geringem Rundlauf und eine leistungsfähige Steuerung für die Programmierung. Es stehen CAD-Programme zur Verfügung, mit denen Sie Simulationen von Bearbeitungszeitschätzungen erstellen können, um zu entscheiden, ob das traditionelle Schaftfräsen oder die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung die beste Lösung ist. Darüber hinaus stehen eine Reihe von Softwaretools zur Verfügung, um die Wirtschaftlichkeit dieser Werkzeugentscheidungen zu bewerten.

Die höchstmögliche MRR bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung mit Mehrschneidewerkzeugen wird erreicht, wenn der Prozess die gesamte Spannutenlänge des Werkzeugs eingreift. Je mehr Rillen vorhanden sind, desto größer ist der Kerndurchmesser für die Steifigkeit. Laut Horn ist bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung in der Regel zunächst die Größe des Teils und die Spannutenlänge zu berücksichtigen, um den Durchmesser des Werkzeugs zu bestimmen. Ein Zoll der tatsächlichen Nutenlänge könnte mit einem Werkzeug mit 3/8 Zoll (9,5 mm) Durchmesser bearbeitet werden, und zwei Zoll der tatsächlichen Nutenlänge mit einem Werkzeug mit 5/8 Zoll (15,8 mm) Durchmesser.

Das Ziel besteht darin, die Spannutenlänge zu maximieren, da dadurch in Kombination mit 5- und 10-Prozent-Abständen die beste MRR erzielt wird. Eine andere Möglichkeit, die Werkzeugauswahl zu bestimmen, besteht darin, zu entscheiden, ob einfach auf Hochvorschubfräsen umgestellt, ein herkömmlicher Schaftfräser eingesetzt und das Material herausgerissen werden soll.

Laut Emuge Corp., West Boylston, Massachusetts, können die Zykluszeiten für die Fünf-Achsen-Bearbeitung von Formen, Schaufeln und anderen komplexen Luft- und Raumfahrt- und Medizinteilen mit Vollhartmetall-Schaftfräsern von Circle Segment um bis zu 90 Prozent reduziert werden Bei der maschinellen Bearbeitung sind Sie möglicherweise mit der Verwendung herkömmlicher Schaftfräser mit Kugelkopf vertraut, um kleine Zustellungsdurchgänge zu erstellen. Kreissegment-Schaftfräser verwenden große Zustellungsdurchgänge, die bis zu zehnmal größer sind als bei Schaftfräsern mit Kugelkopf, um große Materialbereiche zu fräsen, wodurch die Effizienz maximiert und die Spitzenhöhe minimiert wird.

Nach Angaben des Unternehmens ergeben sich Zeit- und Kosteneinsparungen sowie eine höhere Teilequalität. Die Werkzeugstandzeit wird durch kürzere Werkzeugwege erhöht. Toleranzabweichungen aufgrund von Wärmeverzug am Werkzeug werden minimiert und Achsabweichungen der Maschine geglättet, wodurch eine höhere Oberflächengüte in kürzerer Zeit erzielt wird. Kreissegment-Schaftfräser zeichnen sich durch einzigartige Formen mit großen Radien in den Schneidbereichen der Fräser aus, was einen größeren axialen DOC während der Vor- und Endbearbeitung ermöglicht.

Die Schaftfräser sind in vier Geometrien erhältlich: tonnenförmig, oval, konisch und linsenförmig. Fräser mit ovaler und konischer Form eignen sich für gekrümmte Formen wie Klingen oder Taschen mit geraden Wänden, bei denen ein größerer Teil der Schneidkante frei in Eingriff kommt. Laut Emuge ermöglichen Fräser mit Trommelkonstruktion ein effektives Flankenfräsen an den Seiten von Spiralnuten und ähnlichen Anwendungen. Linsenförmige Mühlen eignen sich hervorragend für schmale Kanäle oder an Stellen auf Formen. Zur Unterstützung und Berechnung der Geometrien sind spezielle CAM-Systemsoftware wie Mastercam und hyperMILL erforderlich.

Verbinde dich mit uns